Componente strutturale personalizzato

I componenti strutturali personalizzati sono lo scheletro portante interno-costruito all'interno di involucri di lamiera e telai di macchine. Invece di agire come un pannello estetico, ciascun componente unisce i sottogruppi-insieme, lega i punti di montaggio in un corpo rigido e resiste alle forze di flessione e torsione derivanti dalle normali vibrazioni della macchina. L'opera è realizzata in acciaio laminato a freddo SPCC-, lamiera zincata SGCC o acciaio inossidabile SUS304, con acciaio per molle da 65 Mn riservato per le poche posizioni che necessitano di una caratteristica elastica. Lo spessore della lamiera è di 1,0-3,0 mm e le regioni che sopportano il carico maggiore vengono ispessite localmente invece di sovradimensionare-l'intera parte. Una combinazione di piegatura, flangiatura dei bordi, nervature di rinforzo in rilievo, bottoni automatici, fori filettati e saldatura a punti forma la struttura, quindi la rigidità viene aggiunta esattamente dove si concentra lo stress senza aggiungere peso inutile. La simmetria dell'assemblaggio è mantenuta entro 0,1 mm e la spaziatura cumulativa dei fori entro 0,15 mm, con valori più ristretti disponibili per assemblaggi di precisione. La resistenza alla flessione e alla torsione viene adattata al carico effettivo dell'attrezzatura e il trattamento di riduzione dello stress viene applicato alle strutture soggette a fatica. Le finiture spaziano dalla nichelatura locale e rivestimento di zinco completo alla verniciatura a polvere e passivazione conduttiva per posizioni elettricamente rilevanti.

Per un componente interno nascosto che non raggiunge mai l'esterno rivolto al cliente-, il vero rischio di acquisto è se le nervature e l'irrigidimento aggiunti effettivamente attenuano un problema di vibrazione esistente invece di sembrare semplicemente strutturale. Poiché queste parti sono prodotte direttamente dai disegni e dai casi di sollecitazione del cliente, il modello delle nervature, la sequenza di piegatura e l'ispessimento locale possono essere adattati rispetto a un problema di deflessione noto anziché copiati da un catalogo di staffe standard. I pezzi campione vengono tagliati in 3-5 giorni in modo che la logica di irrigidimento possa essere confermata sul telaio reale prima della produzione completa, il che è importante quando un cliente ha già subito risonanza o deformazione a causa di una struttura interna meno rigida.